昨年度まで実施してきたプロジェクトのフォローで4月も実験中です。

・・・・今月で完了かなと思いますね。＾＾

プロジェクトはひと段落し、これからこの技術がどう使われていくのか、そこが大切ですね。

話がとびますが、、

今でも震災のがれき処理で右往左往しており、たまにニュースでも見ます。

再利用していくには、がれきの分別も大変な作業だなと思いながら。

現地では、そうしたがれきを使った復興ボードというものが開発されたようで、うまく用途が見つかることを願うばかりです。

うちの実験室でもちょうど解体材を使っていて、

共通する部分が少しはあるかなと思いつつ、実験してます＾＾

どうなんでしょう？

解体材はかなり水分をもっているので、通常、エネルギーを使って高温で乾燥しないといけないところ・・・

今やっているのは、その乾燥工程を省略したエコな技術です。＾０＾

いつかこの技術が使えるようになるといいかなと。

（まだラボレベルですけどね。。）

もうしばらくは、報告書と論文のまとめが続き・・・

まとまったら、またブログします＾＾

（develop）

茶葉ボードが戸建住宅で使われました！＾＾

国内初！？（わかりませんが・・・）

今回は、大阪久宝寺のＴ邸です。。

設計者のかたの家だけあって、とてもおしゃれな感じでした＾＾

大阪市立大の木内先生と設計者の田中さんです。↑お世話になっております。。

天窓があって・・・とにかく明るい！

平屋なんで、コンパクトに部屋が連なっていて、収納もまとまっています＾＾

いいですねぇ。

平屋の家は僕にとっても理想的な感じです。

・・・

茶葉ボードはどこに・・・

一通りみせてもらって、、、 玄関まで戻ってきて・・・。

そして・・・

ふいに、玄関の収納をあけると・・・・

お茶っぱのいい香りが・・・漂ってきましたぁ

今回は、下駄箱とトイレに使ってくれてました＾＾

なかなかマッチしてます！＾＾！

トイレのほうは・・・

これまた、、香りがいい！柄も他のクロスと合っている感じです。時間がたつと味がでてくるかも・・・と創造してます＾＾

今回は、茶葉を使いましたが、今後は茶がらをリサイクルしたいですね。

リサイクル精神で。

来年度は、茶がらのボード化が目標です！

ちなみに、このボードは正式に製品化されていませんので、ご興味があるかたは個別にご相談ください。。サンプルなど。

（develop）

試作で進めてきたお茶のボード。

お茶はもともと栄養素が高く、体にはいい！

そんなイメージですが、実際ボードとしては、どうなのか・・・

そこは、今後の研究課題です＾＾

課題があるのは、いいことです＾＾。

今日は、そのお茶ボードがどんな感じなのか・・・・・

こんな感じになりました↓↓

緑色の真ん中のボードがお茶です！

なかなかお茶っぽいボードができました。

調べた結果、、、

強度は問題なし！

においもあり。ここは大事ですよね。

ご興味あるかたは、ぜひエスウッドまで＾＾よろしくお願いします！

（develop）

先週、ついにブレンダーができました！＾＾

ブレンダーは、接着剤を塗布したり、原料を撹拌したりするのに使います。

中に羽根をつけました。。↓　こうすることで、より撹拌がよくなると思い。

と・・・・・・

早速ですが・・・・

置き場所に困ってます。。。段取り悪すぎです・・・＞＜

そろそろ研究室増設計画でも・・・＾＾　　したいですねぇ。

ブレンダー自体はコンパクトなんですけど、モーターまであわせると意外に大きい！

とりあえず、現ブレンダーの横にでも置いておきます。

ブレンダーを小さくすることで、接着剤の塗布むらやロスを減らすことができそうなのと、原料が小さい場合にはやはり小さいブレンダーがいいかと思います。

ブレンダーも何でも万能！ではなくケースバイケースですね。＾＾

こうやって、少しずついいものができていくんですねぇ＾＾

勉強になります！！（develop）

桧ストランドボードの応用編として。

吸音ボードを試作しました！＾＾

有孔加工の技術は、昔からあるようなので、簡単に言ってしまうと、そうした業者さんが見つかれば、OKです！！ちょっと安易な考えですが・・・

ただ、困ったことに、意外とこの技術を持っている業者さんが少ない。

初めてなので、なかなか最初は見つかりませんでした。

最初、NC加工の業者さんにお願いしてみましたが、1枚のボードで1000個以上ある穴を1個ずつあけるという、日が暮れるような話しになってしまい、却下。。。

結局、知人のご協力をいただき、めぐりめぐって今に至りました。

本当に感謝するばかりですv＾0＾v

製品のほうは・・・

バリが心配だったんですが、、、これは問題なし！

穴をあけることによるボードの持ち運びも、、、問題なし！

コストは、、、大幅なコストアップなし！

おかげさまで無事形になりました＾＾

これから、条件をふって試験をし、製品化をめざしたいと思います！！！

（develop）

ここ最近、実験室のことを書いてなかったので、久しぶりに書こうかなと思いました＾＾

普段は、実験室にいることが多いので、普段ありふれたことでも少し。

今日は木質舗装について！

去年から取り組んでいる木質舗装も、現場での測定や経過観察が行われ、実用化にむけ、

少しずつ少しずつ・・・

前進してます。

今週実験室では、同じ技術で舗装タイルを試作してみました＾＾！

はじめてなので、さわる程度でしたが・・・

まさに子供の泥んこ遊びのような気配も・・・＞o＜

ラボレベルのトライなので、ちっちゃなカップで、

材料を変えてみたり、、

配合を変えてみたり、、

混ぜ方変えてみたり、、

いろいろやってみました。。

あまりきれいに撮れてませんが・・・

今日見たら、とりあえず固まってました！＾＾（当たり前ですが、、、少しうれしい・・・。）

次回は、もう少し製品に近づけるようなトライをしてみようと思います！

楽しみですねー＾＾（develop）

先週、木質舗装の経過観察に行ってきました。

炎天下のなか。陽射し強すぎです・・・。とにかく、あつい！

観察順は・・・

岐阜県ふれあいの森→岐阜高専→羽島市総合運動公園

岐阜高専と運動公園は、先月施工したばかりの現場です。

まずは、ふれあいの森↓

相変わらず、自然のなかに溶け込んでいる感じが第1印象でした。

施工してから1年がたったけれど、大きな問題もなく・・・、とりあえず、一安心。。。

目立った劣化もなく、弾力性もOK！

いいですねぇ。

高専フィールドは・・・↓

ここは、数mごとに条件をかえて施工しました。

センサーがところどころに・・・

表面温度は、高専の吉村先生がばっちり測定してくれています！その他のフォローも・・・＾＾

最後に、羽島の総合運動公園。↓

ちょうど、先週末から昨日まで、国体のソフトボールプレ大会をやってました！

人の通りが多く、場合によっては軽トラも通る・・・とてもハードな環境で試験的に施工させてもらっています。羽島市にはとても感謝してます。＾＾

何と言っても来年行われる国体の会場。最高のロケーションです。＾＾

将来がとても楽しみな技術なので、ぜひ興味があるかたはご連絡を！

（develop）

久しぶりのブログです。

ここ数日、ひたすら作文と実験のデータのまとめをしていて、すっかり他の試作のほうが止まっていました＞o＜

昨日は、久しぶりにプレスを使って、竹のボードを試作！

竹は、手元にあった真竹です。

竹チップと言っても、砕いた感じのものなので、粉末に近いものから爪楊枝くらいのものまでさまざま。

この原料の違いがやっかいなので、まずは、適当なサイズでふるいわけ。↓↓

そして、接着剤をつけて、プレスへイン！

細かいやり方は...、ひみつで＾ｖ＾

実は、去年も一度やっているので、仕上がりぐあいはイメージできていて、ほぼ予定通り、作ることができました。。

触った感じは、硬いボードで、おそらく原料を変えれば、さらに強く硬いボードになると思います。

竹の有効活用に何か貢献できれば・・・

ここからが知恵の出しどころです＾＾

（develop）

この間、ホームセンターで竹ひごを買ってきて、実験室でちょこちょこいじってました。。＾＾

昔、竹ひごで飛行機を作ったのを思い出しながら、懐かしいなぁと感じながら・・・。

↓竹ひごを煮詰めて、柔らかくし・・・（下写真）

竹は、繊維がしっかりしていて、簡単に折れなくて、弾力性がすごくあります！いい素材だと思うのですが、年々見かけなくなったなと・・・

寂しく思います・・・。

今回は、イグサとのコラボでいじっていたのですが、想像通りにいかず、

残念ながら、失敗に終わりました。

試作をしていれば、こういうことは、よくあるので、最近は切り替えも早いです！

そういえば、2年前の夏に竹で流しそうめんやって以来、やってませんねぇ。

今年こそは・・・（develop）

準不燃ストランドボードの改良もおおづめです！

まだ、満足できない部分もあって、もう少し時間が必要ですが、なんとか、ゴールが見えてきました！＾＾

そう、マラソンに例えれば、40km地点。ラストもうひと踏ん張りです！

製品化するにあたっては、難燃性能だけでなく、表面の見栄えはもちろん、ボードの反りやヒビなどの損傷がないかどうかの確認も必要です。（→これだけではないのですが・・・）

うちの実験室には、特別、専用の機械があまりないので、簡易バージョンを作りました！

ほんとに簡易の・・・。。

開発中の試験ってかんじです＾＾（↓装置の設置途中）

そして、難燃処理は、処理を始めると、ただただ待つばかり＾ε＾

準不燃ボード開発という今年度の目標達成に向けて、期待とまだまだ不安がつのる毎日です。。

（develop）

今日、竹チップでボードを作りました！

竹チップといっても、細長いものから、粒状の物、粉末に近いものと、形状にかなりばらつきのあるものを今回は、ひっくるめて、チップとして、ボードづくりしました。

竹は、とても硬く、古くからいろいろな用途で使われていたようですが、最近は、見る機会も少なくなりました・・・、というか、最近いつ見たかなと思うくらい。

そういえば、足裏で踏むのは、見たような・・・

とにかく、それくらい、竹の使用用途は、プラスチップなどにおさえられてしまっているようです。

竹のイメージは、

青々したイメージなのですが、残念ながら、乾燥やプレスで熱を加えていくと、その色がなくなっていきます。ただ完全にはなくなりませんね＾＾

チップの乾燥やプレスあがりには、ほのかな竹のにおいが香ります＾＾！

こういうとき、自然のものはやっぱりいいなと感じたりします。

においをお伝えできないのが残念＞０＜

竹の活用方法のひとつとして、貢献できれば一番ですが、製品として作り上げるにも、まだまだこれから。開発には・・・時間がかかりますね。。

（develop）

先月初め（もう1ヵ月たってしまいました・・・）、木質舗装の補修に行ってきました。

なぜ、補修かと・・・

キノコがかなり発生したようで、これはまずいと思い、早速補修にあたりました！

いや・・・、まずいと思う人とそうでない人といるようです。

ちなみに、僕は、まずいと思わなかった人。きのこが生えるのは、舗装が人工的なものでなく、より自然に近いものであり、そう考えれば、そう大きな問題でもないような気がします＾＾

より環境に優しい材料で舗装しているわけで。

とにかく、歩行や見栄えも考え、キノコ対策に行ってきたわけです。。

1ヵ月後・・・・

昨日、ちらっと見てきました！

対策の効果はばっちりです！＾＾！1本も生えてませんでした。

きのこの発生時期もそろそろ終盤となっており、それもあるかもしれませんが、とにかく、問題解決です。。良かった。

ふれあいの森も、もうすぐ紅葉の時期で、道のうえも落ち葉や木の実がころがっていました。

すごく森の中にとけこんでいる感がとても良かったです。

（develop）

今年は、ヒノキといい、イグサといい、植物資源の難燃化がひとつの研究開発テーマです！

難燃化と聞くと、聞こえがいいのですが、作業はとてもシンプルです＾＾

工程で言うと、3つか4つか・・・ざくっと、それくらいです＾0＾　

写真も地味なものが多く・・・

ただ、細かく細かくくだくと、これらの工程にたどりつくまでに、相当の時間がかかっています。むしろ、シンプルな作業というのは、だいぶ完成形に近いかもしれない・・・最近、そう思うこともあります。

現時点で一通り、難燃性をクリアし、形になってきたものの、内装材として扱うには、まだまだ意匠の面や現場での扱いやすさを加味しながら、もう2歩か3歩くらいは工夫が必要と感じ・・・

ただ、より良い完成形を目指して、頭も体も使って頑張るだけです！！（develop）

昨日は、愛知県弥富市にある浅井合板工場さんに行ってきました。

弥富のあたりは、木材を扱っている会社が多いようで、車で走っていると、右も左も??木材の文字が並んでいます。木材物流の拠点かもしれませんね、あそこは。

昨日は、ヒノキストランドボードの難燃処理テストが目的で、難燃剤の塗布とボード乾燥をやってもらいました。

難燃剤の塗布は、ひとりで人力でやろうとすると、時間ばかりかかり効率が悪い。そのうえ、均一に塗れているかどうか、わからない部分が多いのが問題です。

そんな感じで困っていたところ、助け舟をだしてくれたのが、丸菱油化工業の高橋さんとTNBの鵜飼さん。ちょうど不燃合板の製造で共通の作業工程を行っている浅井合板さんを紹介してくれました！グッドタイミングです！＾＾

機械はシンプルな構造なのですが、とても理にかなっており、これで生産効率も2倍、3倍・・・、いやもっと良くなりそうです＾＾　あとは性能・・・ですね。

近々、コーンカロリーメーターを通じて、燃焼テストを実施する予定で、これが一発でクリアできれば、最高ですね！

御礼・・・

昨日は、高橋さん、鵜飼さんの両氏にも立ち会っていただき、作業のお手伝いいただき、とても助かりました。（日中の暑いなか・・・）

また、浅井合板工場さんには、小量のテストながら、ご対応いただきとてもありがたく感謝感謝です！

（develop）

少し前になりますが、岐阜県がだしていた「地域資源発掘活用プロジェクト事業」に応募したところ、うちの木質内装材のヒノキストランドボード準不燃材料の開発テーマがみごと採択されました！＾＾

これは、とてもうれしいニュースです！

地域材の有効活用が目的のこの事業は、とりあえず単年度ですが、しっかりやれば来年度にもつながります。。

最近は、これまで以上に、国産材を活かすための国や県の事業が多くなり、研究開発部としてはうれしくもあり、感謝しながら使わせてもらっています＾＾v

今回テーマに挙げている準不燃材料は、以前にも開発に携わっており、そのときの経験を活かし、さらに良いものができそうな予感です。

今年はヒノキ以外にもいぐさの難燃化にも挑戦するつもりなので、乞うご期待！

（develop）

実験に使う新しい治具が届きました！

今、やっている実験の目的は、ボード内部にある水分をいかに簡単に、すばやく、たくさん外気に逃がすことができるか、そこが焦点です。

ボードの中にはたくさんの水分があり、それを熱で追い出し、一緒に圧力を加え成形するのが最も一般的なボード製造方法です。

今、実施している実験は、ボードに強制的に多量なエアーを送り、一気に水分を外気に追い出してしまおう！という技術。

まだまだ課題はありますが、ここまで順調に実験をすすめています。

開発がうまくいけば、ボード製造に関わるエネルギー消費を30％・・・いや、もっとかもしれません、おさえることができます。おそらく。

そのためにも必要なのが今回届いた治具。。

うまくいい結果がでるといいのですが・・・。今から楽しみです＾＾　（develop）

昨日今日とまた実験室でボードをひたすら作りました。

ざっくり言うと、ヒノキのストランドに接着剤をふき、水をふき、成形して、プレスという作業です。

2日間で作れるボードは限られていますが、ボードをたくさん作れば作るほど、強度試験用の試験体の数も多くなり、それはそれは・・・＞o＜

今回は、強度試験のことを極力考えないようにして、ボードを30枚ちょっと作りました＾＾なかなかの枚数です。。

来週はおそらく強度試験。

覚悟を決めて、月曜から頑張るぞーって感じです＾＾

12月末にまたプロジェクトの中間発表会があるので、それに向けていい準備をしたいと思います！

（develop）

下の写真は作業風景の一部です。。

ここ数日、ひたすらに実験室でボード製造にあけくれました。

表題のとおり、パンクの実験です。パンクとは、ボード内部に水蒸気がたまり、プレス機があがるときにその水蒸気が爆発することで、ボードの厚み方向の中心が割れてしまう現象です。。パンクを起こしたボードは、真ん中に亀裂が入っているので、強度も弱く、使えません。

今回作ったボードの半分以上が、パンクで、使えないボードです。（＞o＜）#

ただ、意味のない実験では決してなく、どういった条件でパンクが起きてしまうのか、それをいろいろ条件を変えて実験するのが、我が実験室です。

さすがに、作るボード作るボード、パンクばかりが連発すると、気持ちもずるずると落ちますが、少しずつ前進している！と言い聞かせながら、昨日ついに一区切りしたところです。

ボードが散乱してます↓↓↓（ほんのほんの一部です。）

パンクの実験は、これからも続きがあるので、たまにご報告します。（develop-o）

今、実験室の片隅でいぐさボードを掲示板のような感じでテストしています！（ひっそりと・・・）

9月の連休前にふと思いついて、始めてみました。

「Tokyo-igusa」（http://www.tokyo-igusa.com/shop/home/995/template/current/panel.html）のアートパネルにとても近いのですが、より身近により簡単に使えるような気がします。。

作り方はいたって簡単。

ボードの裏面に2箇所くらい"軽め"の両面テープをぺたっと。そして壁に貼り付ければ完成です＾＾

1分でできちゃいます。

いらなくなったときは、はずすだけです。強い両面テープだけは気をつけて。

いぐさボードは、言ってみれば、コルクボードのような弾力性があり、とても軽く、そして癒しのにおいがします。デスクの近くに貼っておけば、、、

最高です！＾＾！

問題は強度面。画びょうで何度も留めるので、それに耐えられれば、とてもいい掲示板です。

まずは1ヶ月。実際に使ってみます。（develop-o）

最近、カッティング印刷を実験室で試してみました！

もちろん、遊びではなく、お客さんからのご依頼があっての試作です。とは、言いながらも楽しくやらせてもらっています＾＾

印刷について、ほとんど知識のない僕ですが、写真のような印刷サンプルが一発で、できてしまうのは、一緒に研究開発に取り組んでくれているミスターY氏の復帰が大きく・・・。

おそらく、かなりのブログネタを潜ませているYさん。いつかおもしろいネタを書いてもらいます！

本題にもどり、、、

カッティング印刷は、実は日頃からたくさん目にすることが多い印刷技術。。

お店の看板やバスをデザインしている印刷などなど・・・がこれです。昔は、看板もOHPを使った手書きが多かったようですが、技術が進み、今はほとんどの看板がカッティング印刷のようです。

そして、今回最初ということもあり、簡単に試作したのがこれです↓↓↓

下地が凸凹のわりに、Thank youの文字がしっかりでるところがカッティングの良いところ。

材質はフィルムで、看板で使われるだけあって、耐候性もばっちりです！

また製品となったときには、ブログします！　（develop-o）

昨日、久しぶりに試験用に接着剤を配合しました。

接着剤の配合は、料理と同じ。

料理の得意な人は、接着剤をつくるのもうまいかもしれません。。ただし、接着剤を作れても料理はできません。（僕は・・・）

接着剤をつくるには、液状のものや粉末状のものを、1種類ずつ順番に入れては、混ぜ合わせ、入れては混ぜ合わせ・・・の繰り返しです。順番を間違えると、うまくできません。。

要は、相性ですね。そして、、

しっかり重量も小数点以下まで測り。

混ぜるときは、だまができないようにうまく均等に混ざるように。

最後だけは、写真のような小型ミキサーを使います。最後の1歩手前までは手作業です。

うまくできると、まるでクリーミーなチーズのような、キメの細かい生クリームのような仕上がりになります。今日も久しぶりながらうまくできました！

たまにやると、料理の楽しさがわかるような気がします。（develop-o）

昨年度まで実施してきたオゾン処理の技術を、細かい粉末状のものでも使えないかということで、おととい、試してみました。

使うのはひのきの木粉。ある研究所からのご依頼です。

実は、オゾンは粉塵爆発などの危険があり、あまり細かい材料に対して処理すると、処理装置のなかで爆発してしまう危険もあります。

特に今回は初めての試みなので、内心不安で不安で。どきどきでした。

処理中は近づかず、ひとつ壁をはさんでとなりで待機してました・・・。

（↓木粉投入直後の装置内様子　木粉がかなり舞ってます）

処理時間はそんなに長くないので、終わってしまえばあっという間で、まったく問題なく処理できました。けれど、細かい木粉なので、投入時や取り出しのときは、頭から木粉だらけで・・・

今後は、処理装置ももう少し木粉用に一部補修する必要がありそうです。

それと、チップと同じように強度がでるかどうかの検証もおいおいやっていく必要があるかと思います。

また来週、依頼のかたも交えて、同じ試験を実施する予定です。

爆発しないことが確認できただけで、すごく気が楽です。試験をやってよかったよかった＾＾（develop）

この間の土日、新宿駅西口でグリーンリバーアートというイベントに参加してきました。

詳しいイベントのご報告は、また改めて。

実は、そのイベントは国産材を使っていこう！というメインテーマで、木に触れられる体験イベントのような、物産展のようなおもしろいイベントだったわけですが、うちからは木だけでなくいぐさの製品も少し出品していました。一応、熊本産の国産材です＾＾。。

いぐさの座布団や敷物は評判がよくて、その見たことのない製品に皆さん興味津々でした！

皆さんがなぜ興味をいだいたか。

おそらく・・・

吸湿効果やにおいの吸着効果を質問してくるお客さんもいましたが、やっぱりいぐさのにおい。製品の目新しさ。これにつきます！

イベント2日間でお客さんと交わした言葉ランキングをつけるなら、、、

1位は「いいにおいねー」

2位は「ホームセンターとかでも売ってるの？どこに売ってるの？」

こんな感じです。

みなさん、やっぱりにおいや目新しさに弱いのかもしれません。今回のイベントで、やはり日本人ならいぐさに愛着があるのかなと感じました。

ここでようやく本題です。

うちのいぐさボードは、あくまでスタートは内装材としてのいぐさボードです。

さまざまないぐさ製品の開発もひとつですが、内装材として多くのひとに触れてもらいという願いもあります。では、内装材としてのメリットは何か？以前から心のなかで思ってました。

そこで、今回、内装材としてのいぐさボードのいろいろな試験をやろうと思います。

例えば、吸音性はどうなのか？断熱性はどうなのか？吸着能力はあるのか？数値でしっかりだしておけば、誰もが安心できるはずです。

そんな試験を近いうちにやろうと考えてます。

ちなみに試験は、いぐさボードと一般的な石膏ボードに壁紙を貼り付けたもの、2種類を比べる予定です。（いい結果がでますように・・・）

いぐさボードとはどんなボードなのか、期待しながら、報告楽しみにしていてください。

（develop　オサダ）

今週水曜、森林総研の高麗さんが久しぶりにみえ、一緒に1日半みっちり実験を実施しました。

今回は、昨年度で終了した農水省の新技術開発事業の最後の追加試験です。おかげさまで3月の時点で明確に結果がだせていなかった部分をしっかり最後までやり遂げることができそうです！

特に今回は、40枚近いボードを製造し、充実感たっぷりです＾＾気づけばボードの山でした。

そして今回の実験中、初めて気づいたことが、平成18年度に購入したエスウッド自慢のプレス機。

毎日動かすわけではないですが、とてもよく働いてくれてます＾＾そう、タイトルのとおり、もうすぐ記念すべき1000枚目到達！

気づけば、かなり錆びや汚れが・・・

1000枚を記念して、一度、掃除と簡単に整備をしてあげようと思います！

これからもよろしく！！　（develop）

開発部からは久しぶりのブログです。

ブログは書き始めるとちょくちょく書くのですが、どうも一度書かなくなると、全く書かなくなるようです。

ブログは書いてませんでしたが、実験室は毎日フル稼働で活動してます！

まずは、もみがらの途中経過から。

以前よりもみがらのボードづくりに取り組んでおり、ついにもみがら再利用第1弾！ができあがりました。まだ試作段階ですが、見てください↓↓↓（左：通常のもの、右：もみがらでアレンジしたもの）

もみがらだけに、お酒を梱包するときの箱として、ひとまず完成です！！

箱の開け閉めもなんとかスムースに動くよう仕上げることができました。（少し頭をひねりました・・・）

まだ、改善すべき点はあると思うので、今日はとにかく形になったご報告です。

もみがらも何もしなければ、稲からでる粕ですが、こうするとなんとなく雰囲気がでて、とても上品ないいものに見えてきますね。　（develop）

「いぐさを燃えないように」シリーズも3篇目。

いぐさが意外に燃えづらいこと、その条件としていぐさが湿気を吸うという調湿効果が実は燃えづらくしているかもしれない。というところまで辿りつきました！

実は、この実験。

いぐさボードの用途や使用場所をもっと幅広く展開したいという提案から始まりました。ここまできたら、難燃性の試験だけでなく、今後はさらに推し進めて、タバコなどのにおいへの効果もさぐりたいと思っています！（これについては、今後試験実施予定です。）

さらに言えば、今世の中に広く出回っている消臭材、活性炭なんかを一緒に混ぜてみれば、その効果は倍増するのでは・・・ということで、さっそく「難燃いぐさプラス炭」でボードづくり開始！

活性炭と言っても、よく見かける塊のものではなく、粒状を使います。↓

そして、

いぐさの中にもぐらせて・・・

わかりづらくてすいません。。ボード厚の真ん中くらいに白く半透明のが見えると思います。そこに活性炭をたっぷりいれてあります！

活性炭がいぐさボードの表面にでてきてしまうと、見た目が美しくないので、ボードの真ん中あたりに押し込みました。

今後、この「いぐさプラス炭」ボードが世にでるかどうか。それには見た目あり、性能あり、もちろん価格も重要です。。今後も試作第1弾から改良、改良、改良でより使いやすいものにしていきたいです！

ちなみに、近いうちに、脱臭効果試験も実施する予定なので、結果はまたご報告します！

（develop）

前回に引き続き、今回は難燃処理をしたいぐさボードにライターで火をつけてみました。

前回、普通のいぐさボード（難燃処理をしていないものです。）で試したところ、予想を超える結果がでました！いぐさは以外に燃えないかも！？

というわけで、今回は準備万端。しっかり難燃剤を浸み込ませたボードで試験です！

結果は・・・

着火前↓

30秒後↓　火はあがらず、すぐに炭化。

60秒後↓　炭化箇所もほとんど広がらず・・・　

90秒後↓　30秒以降、大きな変化はなしです。

未処理のいぐさボードと比較しても、炭化面積が少なく、難燃剤の効果がでてました。

ひとまず、試験成功です！＾＾

ただ未処理の場合が、あまりに結果が良かったので、難燃剤による違いがわかりづらくもあり・・・。

この原因をさぐると、、、

前回の未処理の試験体は、製造後4日がたっており、難燃処理した今回の試験体は製造後1日。

これは何の違いか？？

いぐさには実は優れた吸湿効果があります。湿度が高いときには置いておくと、湿気を吸い、見た目にわからないですが、膨らみます。おそらく、未処理の試験体は、4日放置したことで、湿気を多く吸い、燃えづらかったのでは。という見解にしておきます。

予想外の結果がでると新しい発見あり、いろいろ考えるので、おもしろいですね。（develop オサダ）

これまで桧のストランドボードを不燃処理する技術を試行錯誤し、つい先月に念願の大臣認定が届きました！

（詳しくはエスウッドHPを→http://www.s-wood.jp/index.html）

ここまでくると、今度はいぐさも試したくなり、早速いぐさの難燃化にチャレンジ開始。

とは言っても、いぐさはやっぱり"草"の仲間。当然燃えやすい。お客さんからの質問も自然と不燃に関するものにいきがちです。もちろん、草を燃えないようにしようというチャレンジなので、なかなか一筋縄ではいかないと、感じながら、まずは、難燃処理をしないそのままのいぐさボードを燃やしてみました。。

すると、、、新たな発見に！

着火前↓

30秒後↓　ほとんど火が出ず、すぐに炭化してます。

60秒後↓　少し炭化箇所が広がって・・・

90秒後↓　ボード全体への燃え広がりはない！

今回は、本当に簡単な試験でしたが、実はいぐさは燃えづらい！？

そんな新たな発見がありました！

次回は、しっかり難燃処理をしたものを試験してみます！（develop　オサダ）

今月は、もみがらのボード製造を試みました。

ご存知のとおり、もみがらとは、お米などの皮の部分で、普通の家で炊くお米は脱穀などの工程を経たものです。その工程で、でてくるのが、このもみがら！とても軽く、ぱさぱさな感じです。

これをボードにしようというわけで、当初、強度をとても心配していました。

ところが、仕上げてみると、なんてことはない、かなり強いボードに仕上がり、つくづくやってみないとわからない、ということを痛感したところです。。

比重によって強度はかわってきますが、もみがらの原形をとどめているかどうかの部分（デザイン的な面）も重要な判断基準となってきます。あまりがちがちにしすぎて、もみがらが完全につぶれてしまうと、もみがらの良さがなくなってしまい。

もみがらのデザイン性とボードにしたときの強度を考えると、良くも悪くもどっちつかずの中途半端なところがいいというのが本音です。どちらかを完璧を目指すとよくないということですね。

ひとの生き方にも通じているものがあるような・・・気もします。

もみがらボードも今後、製品化に向けて積極果敢に取り組んでいこうと思います！これも今か ら期待あり楽しみありな仕事になりそうです。（developオサダ）

工場で実寸大サイズのボード製造したときの強度試験の結果がでました！

実験室でつくったボードのオゾン処理の効果は、

およそ1.5倍。

今回の実寸大の大きさでつくったボードのオゾン処理効果も、

およそ1.5倍。

これで接着剤を減らせる可能性が十分にでてきました！

下の画像の赤で囲ったグラフがオゾン処理。囲ってないのがオゾン処理をしていないもの。

実寸大で作るとオゾンの効果が下がってしまうのでは！と、心配しつづけていたのですが、ふっとびました！オゾンの効果が実証できて、よかったです。

今後も、どこまでいけるかわかりませんが、設備や処理方法の改善など、実用化に向けては、まだまだやることはたくさんあります。

今のオゾン処理装置で、オゾンと付き合い、およそ半年。オゾンのにおいに鼻がやられることもありました。爆発の危険を感じることもありました。けれど、無事安全にここまでだどりつけて、よかったです。（develop オサダ）

前回、パンクに終わった工場でのボード製造を先週、再チャレンジしました！

今回は、前回の反省をもとに、、、

接着剤塗布はていねいに時間をかけて、

フォーミング用の枠の治具をつくり、

フォーミングは前回の2倍以上の時間をかけ、ていねいに、

そして、完璧なパンクのないボードができました！

あとは、このボードを強度試験して、試験室レベルでの結果と同等の傾向があれば、最高ですね。

実用化へまた一歩前進です！！！（develop オサダ）

試験体サイズ（30cm×30cm）での結果がよかったので、以前からの目標だった工場での製造にたどりつきました。

工場での製造といっても、30cm角サイズが大きくなるだけです。（30cm角→1820cm×910cmへ）

とは、言っても生産ラインのなかにそのままオゾン処理をした桧チップを入れてしまっては、普通のチップと混ざってしまい、純なオゾンチップボードができません！混合ボードになってしまいます！

というわけで、、、

今回は手作業です。。

接着剤を塗布するのも、フォーミングも。（さすがにプレスは無理ですね・・・）

その結果・・・、パンク（ボードの中心部にひびが・・・）。

手作業では、やはり機械には勝てない！ということですかね。悔しいですが。

パンクの原因が、接着剤の塗布むらなのか、フォーミングがよくなかったのか、・・・

とにかく、手作業できれいにしっかりしたボードをつくるのはなかなか難しいです。

次回は、もっと時間をかけてじっくりつくります！。（develop オサダ）

オゾン処理という技術に取り組んできて、試行錯誤のすえ、ようやくゴールが見えてきました！

よかったー、一安心。。

何を試行錯誤してきたというと、、、

去年、購入した大型オゾン処理装置。この装置での最適なオゾン処理条件を考え、いくたびもいくたびも繰り返し、ボードをつくっては、強度試験をし。ボードをつくっては、強度試験をし。・・・・

ようやく、オゾン処理による効果がある！と、言えそうな気がしてます。

下の（きたなーい）画像は、PC上でそのままとってしまったので、見づらいですが、処理時間（横軸）とともに、強度（縦軸）があがってあがって、ある程度までいくと、ピークをむかえます。

このピークが最適な条件です！

この結果をもとに次は、ついに工場で実寸大（1820mm×910mm）サイズでの製造です！

次回は、工場での製造の様子を報告しますね。　（develop　オサダ）

11月の半ばに、戻ってきたオゾン処理装置。

その後、その効果を確かめる実験を実施中です（下：オゾン処理直後の写真）。

オゾンと聞くと、最近はエコの時代。一般のかたでもよくご存知の「オゾン層の破壊」というコトバをよく耳にしますね。

この処理装置を南極に持っていって、使えば・・・

もしかしたら、微量ながらオゾンの破壊がくい止められるかも、、なんて考えましたが、おそらくレベルが違うでしょう。（おそらく）

高濃度のオゾンは、人体にはよくないと言われています。ただ、低濃度、微量なオゾンは、殺菌効果？脱臭効果？などに使われています。（まだまだ勉強不足です・・・）

処理装置で発生させるオゾンもかなり独特な強いにおいがします。吸いたくないのですが、1回吸ってしまいました・・・（泣）

さて、そのオゾンがどこまで木質ボードに効果がでるか、結果が楽しみです。（develop　オサダ）

数日前、東京渋谷で火薬の爆発事故がありましたね。相当な量の火薬を保管していたのでは、というニュースも耳にしました（真実は知りません）。

爆発は怖いですねー。

というわけで今日のキーワードは「爆発」。

ちょうど先週、うちでもこのニュースとは別に爆発事故の話題が持ち上がりました。最近、導入されたオゾンの処理装置です。

数年前より手がけてきた実験に使う予定で、先月納品されたばかりです。

ただ、オゾンの扱いは気をつけないと爆発を引き起こす可能性があるということで、十分注意して実験をしないといけない、ということ。

爆発！？なんて。現実的な話ではないので。

とバカにしちゃいけないと改めて思い知らされた今週のニュースでしたね。ちなみに、オゾンはO（オー）が3つのO3。酸素（O2）とは、Oひとつ分の違いです。オゾンのたくさんあるところで、静電気でも起こったら大変ですよね。

安全第一！今週はじめに修理に出して、昨日無事修理から装置が帰ってきました。早速、近いうちに実験を再開したいと思います！（develop オサダ）

これまでエスウッドで製造してきた準不燃ボードから、見た目！価格！生産性！を新たによりよくしたのが、準不燃ボードver.2です。名前は、これから決めていくので、ここ限りのものです。ご注意を。

この準不燃ボードver.2。今週、今年はじめより、あれこれ実験を繰り返してきた結果、ようやく申請段階までこぎつけました。これから本試験ですが、すでに仮試験では規定値に達しています！

準不燃ボードは知っているかたもいると思いますが、燃焼後10分間は炎が（ほぼ）あがらないボードです。最近は、無垢の木材で、不燃のものも準不燃のものも見かけることがよくあります。いや、ときどきあります。

なので、不燃の木質ボードは珍しくないと思われがちです。（涙・・・）

が！

うちの準不燃ボードは、無垢ではなく、ストランドボードです（写真載せときます！下です！）。これはなかなか世の中にないのでは！と個人的に思っています。

うまーく順調にいけば、来年初め頃？春頃？には、大臣認定がおります。そのときは、ぜひぜひ、エスウッドの準不燃ボードを見てください、試してください、できれば使ってください。

（develop　オサダ）

いぐさボードの放吸湿試験も今日でおわりです。

数えてみれば、2週間で測定回数30回ごえ。あっという間だったようなそうでないような・・・ただ作業工程はどうであれ、ほぼ予想したとおりの結果が、しっかりでてくれたことが何よりうれしいです。

今回の試験では、実際、いぐさがどれくらい湿気を吸収するんだろう？どれくらい吸湿によって膨らむんだろう？ということを知るのが目的です。

そういった面では、今回の実試験は、とてもしっかりした結果がでて、今後に役立つものになりそうです。

最近は、いろいろ実験をしていても、検討違いだったり、予想外の結果がでることが多くて、それはそれで新しい発見で、いいのですが、

たまには、想定とおりの結果で、たまには、想定外の結果で、たまには、180度真逆のまったく考えもしないような結果なんてこともあるほうが、こんな言い方おかしいですが、バランスがよくていいと思います。

今回はその中でも、予想とおりのしっかりしたデータがとれました（ほっ・・・）一安心です。

また落ち着きしだい、近いうちにエスウッドのHPにも結果を載せていこうと思います。

（develop オサダ）

先週からはじめたいぐさの放吸湿試験のデータ回数も今日で16回目になりました。

最初のころは、試験体のデータをとるのに手間取っていたものの、なんとくなく、慣れてきた感があります。たぶんですが、5分くらいでデータを取り終えるくらいになったと思います。

とは、言っても、試験体の重量と厚みを測定して、状態を確認するだけなので、そんなもんかもしれません。慣れてしまえば。ただ、これを決まった時間に毎日つづけることが一番大事で、日曜、祝日かまわず、測定時間はやってきます。昨日、おとといは、うーってかんじでした。

試験自体は明日以降もまだまだ続きますが、やっぱり、何をやるにしても毎日続けることは大事だと思いました。データでびっしりつまったノートをみて、達成感とともにつくづくそう感じています。（develop オサダ）

数日前・・・

実験室に恒温恒湿槽が、どーんと設置されました。

予想以上に大きく、設置を予定していた棚に入らず・・・急きょ、工場からいらなくなったようなテーブルを調達してきて、なんとか仮の設置完了です。

仮のテーブルなので、給水タンクはとりあえず、恒温槽の上に・・・、排水用のバケツも後ろ側に微妙な隙間をつくって置いています。

見栄えは不恰好ですが、どうにかこうにか、運転開始です！

ちなみに、まず20度40％に設定にしてみると、

涼しい！ここ最近、昼間はまた暑さが戻ってきているので、扉を開けるとさわやかな空気で天国です！

冷蔵庫と同じで開けっ放しにしておくと、中の温度も湿度、ぐいぐい上がっていくので、すぐに閉めて、早速、昨日から試験を始めたところです。

今回の試験は、放吸湿試験です。

今日はここらへんで。また、結果といっしょにくわしくブログします！（develop オサダ）